1. 目的 對來自于外部的物料、內部加工的部品以及總成后的模具按要求進行檢驗，以確保投入使用的物料、部品和模具滿足預期的要求。 2. 范圍 適用于所有組成模具的部品及模具，包括采購的物料、委外和內部加工的部品。 3．定義 來料檢驗：外部購買的物料和委外加工部品的檢驗。 過程檢驗：內部加工的模具零部件、半成品和成品檢驗。 最終檢驗：模具總成后的檢驗，包括模具外觀、可成形性、成形產品等的檢驗。 4．職責 4．1工程部負責相關檢驗數據的提供。 4．2質檢部負責對物料、部品以及模具實施來料檢驗、過程檢驗和最終檢驗。 4．3倉庫對采購物資質量負責，并配合質檢部做好來料檢驗工作。 4．4生產部協助做好過程檢驗，并確保未經檢驗或檢驗不合格的物資不投入使用。 5．檢驗作業流程 5．1來料檢驗 5．1．1作業流程圖 5．1．2作業流程 5．1．2．1倉管員在接收到外來的物料時，對物料種類、供應商、數量等信息進行確認， 確認無誤后將物料存放在暫放區域，并以“待檢品”予以標識同時通知品管。 5．1．2．2質檢部接到報檢信息后對物料名稱、規格、供應商、包裝、標識等與相應的采購文件進行核對，無誤后進行抽樣或全數檢查，并將檢驗結果填入《出/入庫檢驗記錄》。 5．1．2．3檢驗合格的物料貼上“合格”標簽，倉管人員辦理入庫手續。 5．1．2．4檢驗不合格的物料，質檢部會同設計、鉗工、數控等相關人員進行檢討，可接受的以“特別采用”進行標識，無法采用的貼上“不合格”標簽并予以隔離。 5．1．2．5采購擔當將不合格物料的信息反饋給供應商，無法采用的物品予以退回同時填寫《質量異常糾正措施單》。 5．1．2．6如特別采用的物料要修整的，修整后須檢驗合格方能投入使用。 5．2過程檢驗 5．2．1作業流程圖 5．2．2作業流程 5．2．2．1各工序作業者完工后進行自檢；若自檢不合格則重新返工，本工序無法返工的按不合格處理。 5．2．2．2 質檢部接到報檢信息后進行抽樣或全數檢查，并將檢驗結果填入《出/入庫檢驗記錄》。 5．2．2．3檢驗合格的部件以“合格”進行標識，移交下一道工序。 5．2．2．4檢驗不合格的部件，質檢部會同設計、鉗工、數控等相關人員進行檢討，可接受的以“特別采用”進行標識，無法采用的貼上“不合格”標簽并予以隔離。 5．2．2．5對于不合格項質檢部開《不合格項整改報告》，相關部門對問題點分析、糾正和預防，同時對預防措施進行確認。 5．2．2．6特別采用的部品對其它工序有影響的，責任者需及時通知相關方；要修整的部品，修整后須檢驗合格方能投入使用。 5．3最終檢驗 5．3．1作業流程圖 5．3．2作業流程 5．3．2．1模具零部件制造完成后，鉗工擔當對各部件進行組裝、復合，實配合格后再進行總裝實配復模，并確認各部件功能運作正常，不符合要求的及時修正。 5．3．2．2總裝實配后質檢部按《模具自檢表》相關內容進行檢驗，成形依據設計提供的《試模聯絡單》，對模具進行試作并提供試作報告。 5．3．2．3試模品出樣后，檢測科對產品進行檢測；營業技術擔當對檢測科提供的檢測數據進行判定，對不符合圖紙要求或試作中的問題點以及顧客提出要求設計更改的內容向生產部提出修正。 5．3．2．4試作合格的模具移交客戶驗收。 6．檢驗和試驗 6．1取樣 同一規格的物品按每批3~5PCS抽取樣本或由品管擔當確定，小于3件的批次進行全檢，有公差標準的關鍵尺寸在現有資源可以測量的情況下要全部測量。 6．2檢驗要求 6．2．1品管人員抽取樣本后，先分別對外觀、尺寸進行判定，再進行破壞性檢驗。 6．2．2外觀檢查環境要求：采用常態照明（40W日光燈使光線充足），待測量物品測量面與檢驗人員肉眼距離25～35cm，觀察角度要求垂直于待測量物品被測面的±45o角，觀察時間為10±5秒。 6．2．2監視和測量裝置要求：卡尺精度等級不低于0.02mm，千分尺精度等級不低于0.01mm，標準規精度等級不低于0.01mm，其它或自制的檢具等裝置要滿足相關的工藝、檢驗文件或工程圖紙上的測量要求。 6．3檢驗內容 6．3．1五金類（螺絲、加熱元件、彈簧等） 性質 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別 外觀 表面外觀 目 視 無色差、無混料、無氧化、無毛邊 一般 無機械損傷、無缺損、變形等不良 重要 功能 適 配 性 配合產品 配合應滿足圖紙或規格說明書 重要 使用功能 測 試 按規定測量其機械、電氣要求項目 尺寸 尺寸測量 卡 尺 符合規格要求 重要 包裝 包裝狀況 目 視 包裝無破損，標簽字跡清楚 一般 6．3．2模具部件類（含毛坯和成品） 性質 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別 外觀 表面外觀 目 視 無機械損傷，無缺損及扭曲變形，無開裂 重要 無氧化現象，表面光潔，倒角均勻無銳邊，編號正確、清晰 一般 材質 供方檢測 目 視 供方提供的質保書（或物性表）滿足規格要求 重要 硬度 硬度計 硬度滿足規格要求（45C-C HRC<25、P20PX5 HRC28~35、718HHDH2F 35~40、NAK?8 HRC40~45、SKD61淬火HRC>45） 重要 加工性 工藝驗證 使用部門試用確認 重要 性質 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別 尺寸 尺寸 卡 尺 滿足設計圖紙要求（孔、槽可用塞規、芯棒測量） 重要 尺寸 千分尺/機床 3D值 三次元/機床 滿足造型數據要求 垂直度 三次元/機床 滿足設計圖紙要求 斜度 三次元/角度尺 適配性 實配 滑動部滑動順暢，產品面間隙≤0.03mm，其它間隙≤0.05mm 沖裁模具 外觀 1、模具零件不允許有裂紋，工作表面不允許有劃痕、機械損傷、銹蝕等表面缺陷 2、沖裁模之凸凹模刃口及側刃等必須鋒利，不允許有崩刃、缺刃和機械損壞 3、熱處理后的零件硬度應均勻，不允許有軟點和脫碳區，并清除氧化物 4、模具正反面都應有該模具的標識，至少包括：產品名稱及圖號、模具名稱 試模 1、推料、卸料機構必須靈活；且在模具開啟狀態下須突出凸凹模表面0.5-1MM 2、沖模所有活動部件的移動應平穩靈活，無滯止現象 3、沖孔、落料的漏料孔應保證暢通 6．4缺陷等極 6．4．1重要：性能達不到預期的目標，會導致模具不能成形或最終成形品達不到要求，以及客戶不能接受或存在重大投拆的。 6．4．2一般：不滿足規定的要求但不影響性能或與客戶溝通能接受的。 6．5特別采用 屬下述情況，不滿足規定要求但不影響性能的，可特別采用。 a.部件尺寸超差，但實配后符合要求的可特采（產品面間隙不得大于0.03mm）。 b.經重新加工或修補后，能達到要求的可特采。 c.有缺陷但與客戶溝通后能接受的可特采。 6．6免檢 要求不高且工藝能完全保證的、現有資源不能檢測的項目經主管人員同意后免于檢查。 6．7緊急放行 生產急需來不及進行檢驗，且本工序的不合格品不影響下道工序加工，才能緊急放行。 7．相關記錄 《不合格報告書》 《模具電極檢驗記錄》 《模具自檢表》 《出入庫檢驗記錄表》 《模架檢驗記錄》 《質量異常糾正措施單》 批 準 審 核 編 制 日 期 日 期 日 期

理解這個問題問的是模具配合作業，就是依照圖紙和設計標準將模具加工的散裝部件裝配起來，但由于設備的性能和實際情況的變化，需要把未能滿足的部分根據實際情況進行工藝處理。比如磨床、車床等設備的后期加工，繼而將模具最終完善好。

模具的外形尺寸是指模子的外接圓直徑和模具厚度以及 外形錐角。模具外形尺寸主要由模具的強度確定，同時，還應考慮系 列化和標準化，以便管理和使用。(1) 模具外接圓直徑。為了保證模具所必須的強度，通常用以下的公式來確定模具的 外接圓直徑：D模= (0. 8 ~1.5)D簡(2) 模具厚度。模具的取決于制品的形狀、尺寸和擠壓力，擠壓筒的直徑以及模具和模架的結構等。在保證模具組件（模子+模墊+墊環）有足 夠的強度的條件下，模具的厚度應盡量薄，規格應盡量少，以便于管 理和使用。一般情況下，對中、小型擠壓機可取25 ~ 80 mm,對 于80 MN以上的大型擠壓機，可取80 ~ 150 mm。(1) 模具外形錐度。模子的外形錐度有正錐的和倒錐的兩種，帶正錐的模子在裝模 B寸順著擠壓方向放人模支承里。為便于裝卸，錐度不能太小，但錐度 過大，則模架靠緊擠壓筒時，模子容易從模支承中掉出來，因此一般 取為1°30‘~4°。帶倒錐體模子在操作時，逆著擠壓方向裝到模支承 中，其外圓錐度為3° ~ 15°, —般情況下可取6° ~ 10°,為了便于加 工，在錐體的尾部一般加工出10 mm左右的止口部分。

　　落料模是以凹模尺寸大小為準，意思就是凹模要給產品尺寸一樣大小，模具間隙應該不能確定什么尺寸，放間隙是為了讓沖壓出合格的產品。　　如果間隙過大或者過小產品就會出現毛刺，沖孔模給下料模剛好相反，沖孔模具是以沖針為準，比如沖壓直徑5MM的孔，沖針也應該是直徑5MM的。　　然后在沖孔的凹模上放相應的間隙，就是說沖空凹模應該是大于5MM不能等于5MM，如果等于5MM的話沖出來的空一定小于5MM至少是0.1MM。至于間隙放多大要給據材料的厚度來定。

產品的外形落料凹模的尺寸應該為79.95+0.02×59.97+0.02，凸模的尺寸應該為79.80±0.02×59.80±0.02 。孔的凸模尺寸應該為16.05-0.02，孔的凹模尺寸應該為16.20+0.02 。如果沖孔、落料同時沖壓的話，沖壓力在40多噸，應該使用一臺60~80噸的沖床。

從設計角度講：

1、模具的材料是否符合設計的要求2、模具的加工裝配是否符合設計圖紙 從模具實用的角度來講1、能生產完全合格的產品（或者客戶接受的）；

2、生產效率高、易于安裝調試、壽命長；

3、利于安全生產、便于生產人員操作；

4、外觀良好、標識正確清晰；

5、是否有相應的文件資料（設計加工圖檔、生產工藝資料、樣品檢查報告等）；

6、具備完整的模具生產維修記錄履歷表……